含氰廢水處理技術(shù)簡介

氰化電鍍所帶來的廢水，特點是濃度低、量大，但jing化物是劇毒物質(zhì)，含有氰的電鍍廢水對環(huán)境的污染和人體的危害非常嚴重。目前對含氰廢水的處理方法較多，比如堿性氯化法、電解法等。

1、堿性氯化法

堿性氯化法是在堿性條件下，采用次氯酸鈉、漂白粉、液lv等氯系氧化劑將jing化物破壞的方法。氯系氧化劑中采用較多的是次氯酸鈉，其價格便宜、操作方便。其基本原理都是利用次氯酸根的氧化作用。常用的堿性氧化法有局部氧化法和*氧化法兩種工藝。

(1)局部氧化法

jing化物在堿性條件下被氯氧化成氰酸鹽的過程，常稱為局部氧化工藝(也稱一級處理)，其反應如下：

CN-+ClO-+H2O=CNCl+2OH-

CNCl+2OH-=CNO-+Cl-+H2O

上述反應在任何pH條件下均能迅速完成。在酸性條件下生成劇毒物CNCl極易揮發(fā)而造成危害，在堿性條件下只要有足夠的氧化劑，則CNCl會很快水解轉(zhuǎn)化成微毒的氰酸根，pH越高轉(zhuǎn)化越快。實際處理時工藝條件如下：

①　廢水的pH宜大于11，當CN-濃度高于100mg/L時，一般20～30min可*水解;

②　電鍍含氰廢水通常除游離氰外，還有重金屬與氰的絡離子。氯系氧化劑的用量應按廢水中的總氰計算。

③　溫度影響不大，在冬天可適當提高廢水的pH值或延長反應時間 。不能過分增加投氯量，也不能加溫超過50℃。

④　機械攪拌有利于破氰*。

(2)*氧化法

局部氧化法生成的氰酸鹽雖然毒性低，CNO-易水解生成NH3。*氧化法則是繼局部氧化法后，再將生成的氰酸根CNO-進一步氧化成N2和CO2(也稱二級處理)，消除氰酸鹽對環(huán)境的污染：

2NaCNO+3HOCl=2CO2+N2+2NaCl+HCl+H2O

2CNCl+3HOCl+H2O=2CO2+N2+5HCl

*氧化工藝的關(guān)鍵在于控制反應的pH值，調(diào)節(jié)廢水的pH常用硫酸而不用鹽酸，防止發(fā)生副反應，*氧化處理含氰廢水并不是單獨完成的，須在局部氧化的基礎(chǔ)上才能進行*氧化。處理過程可以連續(xù)，但藥劑應分別按兩步投加，以保證有效的破壞氰酸鹽。有含氰廢水需要處理的單位，也可以到污水寶項目服務平臺咨詢具備類似污水處理經(jīng)驗的企業(yè)。

2、電解法

電解法是用石墨作陽極，鐵板作陰極，在堿性廢水中加入氯化鈉進行電解。當氯化鈉投加量較少時，則以氯化鈉為導電介質(zhì)，主要依靠陽極的氧化作用，使CN-在陽極上放電(被氧化)達到jing化物治理的目的。另一種電解法是投加較多的氯化鈉，利用Cl-在陽極上放電(被氧化)產(chǎn)生Cl2將CN-氧化，達到破氰治理的目的。影響電解法處理含氰廢水主要有以下因素：

①　加入氯化鈉的量，氯化鈉可以增加溶液的電導率，過低將會出現(xiàn)陽極石墨脫碳的現(xiàn)象，過多處理效果反而下降;

②　廢水的pH值，電解法破氰應在堿性條件下進行，堿性條件不但可以防止HCN的生成，也有利于Cl2和氯酸鈉生成，而且還有利于中間產(chǎn)物氯化jing迅速與OH-生成CNO-。但pH過高，除氰效果下降。

③電解條件，電解時陽極電流密度隨廢水中CN-濃度調(diào)節(jié)，一般控制在0.4～0.7A/dm2為宜。

④　空氣攪拌可加快離子擴散，減少液電阻，提高電流效率，縮短電解處理時間;可以防止沉淀物沉積或吸附在極板上影響電鍍效果。

電解法治理含jing化物濃度較高的廢水效果良好，沉渣少、管理方便，處理成本較低。但這種方法需要電能，會導致一定程度的處理成本增加。該方法在陰極、陽極均析出氣體，帶有少量Cl2、微量氯化jing氣體，應考慮排風處理措施。隨電解的不斷進行，廢水的導電能力逐步降低，需要及時補充氯化鈉。電解法治理含氰廢水，殘存CN-往往會超過排放標準，因此處理后的廢水必要時需要再用堿性氯化法處理。

3、其他方法

(1)臭氧處理法

臭氧是一種強氧化劑，用于含氰廢水處理，不存在余氯問題，不引入其他化學藥劑，所以處理后水質(zhì)好，污泥量少，操作簡單。以空氣為原料，沒有原料供應和運輸問題。氰的臭氧氧化也包括兩個步驟，先迅速被氧化成氰酸根，然后被緩慢地氧化為N2和HCO3-。臭氧處理法的關(guān)鍵除臭氧發(fā)生本身設(shè)備外，主要應考慮O3在廢水中的分散度，延長氣、液相的接觸時間，即的氣—液反應器。

(2)空氣催化氧化法

催化氧化法是一種有可能取代堿性氯化法處理的新穎脫氰方法，該方法利用催化劑使氰根在活性炭上被催化分解成氨和碳酸根，氨成氣相逸出。處理過程中需要考慮pH的影響，對于CN-濃度<30mg/L的電鍍廢水，可處理達到排放標準。

除以上幾種方法以外，電鍍含氰廢水的處理還有離子交換法、酸化吸收法、蒸發(fā)濃縮法、反滲透法、硫酸亞鐵沉淀法、活性污泥法等。